(BLAINVILLE-SUR-ORNE)
750 mio. kroner har Volvo Group, der i dag er moderselskab for både Volvo og Renault, investeret i Renault Trucks kæmpe førerhusfabrik i Blainville sur-Orne i Normandiet, tæt på byen Caen.
En fabrik, der totalt er ombygget, så den fremstår som en af de nyeste og mest moderne af sin art i Europa – hvor medarbejderne er i fokus. Medarbejderne skal eksempelvis i en svejse eller lime-proces ikke op på en stige for at nå toppen af førerhuset. Førerhuset sænkes ned i gulvet, så medarbejderen kan nå.
174 nye robotter
Langt de fleste svejseopgaver udføres af fabrikkens mange robotter (Kuka fra Japan). Samlet har man indført 174 nye robotter og 65 svejsemaskiner på fabrikken, så automationen er oppe nær de 90 pct. fortæller chefen for svejsehallen, Philippe Le Coq.
Der bygges 50 førerhuse på fabrikken om dagen i et 2-holds skift. Alle metaldele kommer fra en anden af koncernens fabrikker nær Lyon – så metaldelene fragtes så med lastbil til Normandiet, og når førerhuset er færdigt, sendes det til den endelige samleproces til fabrikken i Bourg-en-Bresse – 750 km. væk i omegnen af Lyon. Dagen efter færdiggørelsen af førerhuset, bliver det monteret på drivlinen i Bourg-en-Bresse.
Lim hærdes på seks minutter
Ud over de bedre medarbejderfordele, har der været fokus på miljøet. Tabet af vand ved lakering (vandbaseret) var før 40 pct. – nu er den 20 pct. Der bruges desuden mindre gas og elektricitet – faktisk henholdsvis 50- og 20 pct. mindre.
For at tætne og styrke førerhusene bruges lim sammen med svejsning – og på et førerhus lægges striber på op mod 24 meter lim. Limen er speciel – efter seks minutter er den hærdet og efter to timer kan man ikke tage delene fra hinanden.
I selve lakeringsprocessen, som også foregår automatisk, er metallet overfladebehandlet før førerhusene udsættes for kataforese-bad, behandling med grunder og sidst med lakker.
210 dele til et førerhus
Tidligere fik man delene efterhånden på båndet. Nu er der udarbejdet kits, en slags rullevogn med en masse rum, hvor alt til f.eks. samlingen af en dør befinder sig. I alt går der 210 dele til at bygge et førerhus.
Mange af de automatiserede opgaver er opgaver, der før var fysisk anstrengende – f.eks. at sætte en forrude eller et instrumentbræt på plads. Robotten sørger for at måle nøjagtigt på førerhuset og sørge for at lime de nødvendige steder, inden delene sættes på plads.
En pudsig detalje er sleeper og high sleeper cabs til T modellen. For at gøre arbejdet mest præcist og mest akkurat – tages bl.a. døre og tag af bilerne, så bl.a. køjer og skabe kan installeret mest optimalt. Bagefter sættes det så sammen med brug af laser og kamera med en nøjagtighed på 0,5 mm.
Efter japansk forbillede
Produktionen er udlagt efter japansk forbillede. Kan en medarbejder på båndet ikke nå en opgave eller hvis der er fejl, kan han trække i en snor, så båndet stopper.
Fabrikken har 2.100 ansatte og er den største arbejdsgiver i området. Hele området er på 120 hektar. I 2012 byggede man i alt 51.000 førerhuse samt 7.500 Midlum lastbiler. 75 mand er om at færdiggøre 25 førerhuse pr. skift i to-holds skift.
Fabrikken bygger alle førerhuse til Renaults lastbilfabrikker. Dog produceres hele D-linie lastbiler og før dem Midlum modellerne. Desuden producerer man førerhuse for Volvo Trucks og Renault Trucks – de mindste modeller, der så sendes til slutsamling i Belgien, Holland og Storbritannien.
