Med en fransk hane indbygget i forruden viser den helt nye Mégane E-Tech Electric stolt sin franske oprindelse – fremstillet på den nordfranske Douai-fabrikken – i Renaults ”ElectriCity.”
Samlebåndet på Renaults over 50 år gamle fabrik måtte have en gennemgribende overhaling for at imødekomme produktionen af elbiler. Med den nye Alliance Standard Line vil fremtiden for Douais produktion være elektrisk
En nødvendig transformation for den historiske Renault-fabrik – som engang producerede Renault 5, Renault 14, Renault 19, Renault 21, Megane og Scénic – for nu at imødekomme produktionen af den helt nye Mégane E-Tech Electric.
Syv ugers rekonstruktion
Syv ugers rekonstruktion, 38.000 kvm tømt plads, 100 tunge maskinenheder (robotter og hjælpeudstyr) og 400 omplacerede arbejdsstationer.
Disse tal giver et indblik i omfanget af udfordringen med at installere det nye ‘Alliance Standard Line’ samlebånd på fabrikken i Douai.
Hvis hver sektion af det gamle samlebånd blev sat fra ende til anden, ville samlebåndet med alle 400 arbejdsstationer være næsten 1.700 meter langt. Linjens gigantiske størrelse kan forklares med dens alder. Sidste gang den blev fuldt moderniseret var tilbage i 1986.
10 mio. biler siden 1976
Douai-fabrikken har bygget Renault biler siden 1975 – og nået op på mere end 10 millioner køretøjer, der har forladt fabrikken.
Det er ikke sådan, at samlingsafdelingen i Douai var gammel og umoderne. Før det seneste arbejde var fabrikkens produktionskapacitet meget god. Linjen måtte udskiftes for at producere både ICE- og EV-modeller.
På papiret er målet klart – skab et helt nyt samlebånd ved hjælp af state-of-the-art teknologi fra Renault-Nissan-Mitsubishi Alliance, samtidig med at alt, hvad der kan opbevares, bevares. Helt konkret betød det, at bygningen blev tømt helt med et gulvareal på 38.000 kvm, samt at 1. sal blev fjernet.
Stadig 60 biler i timen
Douai-fabrikken er nu ‘Alliance Standard Line’-kompatible – den mest avancerede produktionsstandard inden for Renault-Nissan-Mitsubishi Alliancen.
Det meget alsidige anlæg kan nu producere både forbrændings/ICE- og EV-køretøjer på samme linje med tre forskellige platforme og de bedst mulige sikkerheds- og standarder.
I modsætning til hvad man måske tror, var produktionskapaciteten på Douai-fabrikken ikke årsagen til den nylige opgradering. Produktionen på 60 køretøjer i timen før arbejdet forbliver uændret.
Hæve/sænke samlebånd
Det primære rationale bag opgraderingen af industrikomplekset var at forbedre effektiviteten af produktionsprocessen for forbedret ergonomi på arbejdsstationer og forbedret operatørsikkerhed.
Det bedste eksempel er, hvordan karrosserihøjderne varierer alt efter køretøjstype. På sektioner, hvor de indvendige og udvendige paneler (CT1-CT2) er monteret, lægges køretøjet på et fundament, der fungerer som basen.
Den kan hæves eller sænkes mellem 20 cm og 1,3 m i højden for at gøre det lettere for operatørerne at arbejde. Der er gjort meget for at forbedre forholdene for dem, der arbejder på undervognene.
Mindre træthed
Denne massive opgradering var en unik mulighed for Renault-koncernens ergonomiske eksperter til grundigt at forbedre eller optimere arbejdsstationer, så opgaverne kunne udføres på en lettere og mere flydende måde.
Værktøjsvogne er blevet integreret i linjen og følger den meget – ligesom de dele, der nu leveres af robotter kendt som ‘AGV’ (Automatic Guiden Vehicles).
Operatører behøver ikke at bevæge sig så meget, som de har alt lige ved hånden. Færre løft og mindre håndtering betyder mindre træthed og mere produktivitet. Uden risiko for forkerte eller beskadigede dele. Kvaliteten er forbedret.
1.200 medarbejdere involveret
Prikken over i’et er, at den seneste opgradering også har medført energibesparelser med installation af LED-lys.
Arbejdet med projektet tog knap to måneder at gennemføre, fra 25. november 2020 til 18. januar 2021, hvor produktionen startede op igen. I alt 1.200 mennesker arbejdede utrætteligt på opgraderingen, selv helt op til julen.
Den fejlfri mobilisering og organisation betalte sig: De faktiske værker til opgraderingen varede kun syv uger. Hvilken bedre belønning for den samvittighedsfulde indsats, der blev lagt i alle dem, der deltog i et så teknisk udfordrende eventyr, der bragte folk sammen.
Batteri-montering
Det nye samlebånd er mere kompakt end det forrige. De 20.000 kvm gulvplads, der er frigjort, er blevet genbrugt til at oprette et batterimonterings-værksted.
Som sådan er stedets eksterne og interne logistik blevet fuldstændig redesignet. Indleveringsstederne (med lastbiler) samt reservedelslogistikafdelingen støder nu op til samlebåndet.
Brugen af omfattende kit til hvert køretøj betyder, at det nu er hurtigere og mere effektivt at skaffe operatørerne de dele, der er behov for.
3.000 Mégane E-Tech
Siden genåbningen er 3.000 Megane E-Tech elbiler produceret.
Siden opgraderingen har fabrikken gradvist taget fart. Det nåede for nylig sin ‘normale’ produktionsbasislinje på 60 køretøjer i timen.
Denne type produktion betyder, at Douai-fabrikken, der fejrede sit 50 års-jubilæum i 2020, har en lys fremtid foran sig i hjertet af ElectriCity.
ElectriCity er tre fabrikker
Stræb efter kulstofneutralitet og skab et bæredygtigt økosystem, samtidig med at du bliver det største og mest konkurrencedygtige knudepunkt for produktion af elbiler i Europa – det er ambitionen bag Renault Groups ElectriCity.
Med et mål om 480.000 elbiler om året i 2025 samler denne seneste virksomhed de tre fabrikker i Douai, Maubeuge og Ruitz (Nordfrankrig) i overensstemmelse med Renaulution-planen, der gør elektrificering til en nøgleprioritet. (Maubeuge er hjemsted for Kangoo E Tech varebilen).
Batterisamarbejde
Renault Group har etableret to partnerskaber for at producere lavemissionsbatterier med avanceret teknologi til en konkurrencedygtig pris.
Den ene med AESC Envision til installation af en Gigafactory nær Douai-fabrikken i 2024 og den anden med Verkor i Dunkerque.
Disse batterier vil være et stort aktiv for el-knudepunktet for at opnå kulstofneutralitet allerede i 2025.
