(MÜNCHEN)
Akselproduktionen hos MAN Truck & Bus i München er allerede klar til at levere aksel- og gearkomponenter til fremtidens selvkørende busser og lastbiler.
Det fortæller Florian Schwarz, senior-chef på MAN’s akselfabrik i München under et besøg for nylig.
Selv om fabrikken blev etableret i 1955, er det én af de mest moderne fabrikker af sin art – og den leverer til MAN produktionssteder over hele verden – plus ud af huset, bl.a. Van Hool og Mercedes-Benz.
Til Rheinmetall MAN
Produktionen til bl.a. Mercedes-Benz handler om gennemgangsaksler i forbindelse med bogie-aksler. Det kan blive til måske 5.000 enheder om året og 4.000 i MAN selv.
I München produceres trækkende aksler samt gennemgangsaksler og dele til reduktionsgearkasser. En stor del af denne produktion går til MAN-Rheinmetall i Østrig, som bygger militærkøretøjer – og som er i slutspillet til leverancer for to mill. kroner lastbiler og service (anden finalist er søsterselskabet Scania).
Fra Salzgitter
Foraksler, der ikke er trækkende, produceres på MAN’s fabrik i Salzgitter. Hypoidaksler står for 65 pct. af produktionen i München – bl.a. en ny let akseludgave, som havde premiere på Bauma messen tidligere på året, og som er velegnet til bl.a. betonkanoner. Besparelse 180 kg i forhold til tidligere, lignende hypoidaksler. – og 280 kg. lettere end planet-aksler.
Netop at reducere vægt er vigtigt for brændstoføkonomien– og her er der tale om cirka 0,5 liter pr. 100 km.
Samarbejde med Scania
Søsterselskabet i VW Group, Scania, producerer sine egne aksler, men der er et vist samarbejde.
”Det tager tid at øge dette samarbejde, bl.a. sprogforbistringer – og så producerer vi aksler på helt forskellige måder. Svenskerne producerer aksler som en enkelt enhed, hvor vi deler produktionen op i hus og aksler,” siger Florian Schwarz.
Hos MAN arbejdes der med 200 forskellige værktøjer i produktionen. På en af de mere spektakulære stationer opvarmes aksler, gear og huse, så de bliver bløde. Så kan man bedre forme dem efter kundens specifikationer. Bl.a. får man meget præcise og afmålte gearhjul. Efter processen hærdes og afkøles elementerne igen.
Pick-by-light
Samme procedure anvendes, når akselkomponenterne skal sættes sammen med eksempelvis et akselhus.
Hele produktionsprocessen kører efter japansk Ishikawa diagram, med Just-In-Sequence principper. Dele kommer først maksimalt tre timer før, de skal anvendes. Mange mindre dele hentes på lagerområder via ”Pick-By-Light” metoden.
Hele processen bygger på fleksibilitet – til mange typer af akselkonfigurationer og -typer samt udvekslinger. En del produkter kommer fra underleverandører. En del styretøjs-, bremse-, og gearkassedele kommer bl.a. udefra.
Tre skift
Arbejdstiden er mellem 7,2- og 8,25 timer over tre skift. Der benyttes i udprøget grad selvkørende AGV køretøjer til transport af bl.a. akselhuse, og i den proces monteres så akslerne. Processen foregår på den mest ergonomisk korrekte måde for medarbejderne.
AGV køretøjer kommunikerer med både hinanden og processens systemer – bl.a. så AGV køretøjerne undgår kollisioner. Kvalitetsstyringen omfatter bl.a. kamerasystemer.
Der anvendes også specielle elektrokontrollerede skruetrækkere, så man kan opfylde dokumentation for korrekt monterede skruer.
Elektronisk besked
De AGV køretøjer, der ankommer til en skrue-station, får elektronisk besked om de aktuelle skrue-parametre for den givne opgave, og efterfølgende sender skrue forbindelses-systemet bevis for korrekt udført arbejde til en database.
For enden af produktionsbåndet er den fuldautomatiske lakeringsproces placeret. Her er der fem basis- og to top-coat melerobotter. Den øvrige lakering finder sted på selve lastbilsfabrikken – efter kundens specifikationer.
